鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
鋁鑄件常見缺陷及整改辦法1、欠鑄(澆不足、輪廓不清、邊角殘缺):
形成原因:
(1)鋁液流動性不強,液中含氣量高,氧化皮較多。
?。?)澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。
?。?)排氣條件不良原因。排氣不暢,涂料過多,模溫過高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法:
?。?)提高鋁液流動性,尤其是精煉和扒渣。適當(dāng)提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結(jié)構(gòu),調(diào)整厚度余量,設(shè)輔助筋通道等。
(2)增大內(nèi)澆口截面積。
(3)改善排氣條件,增設(shè)液流槽和排氣線,深凹型腔處開設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻,并待干燥后再合模。
2、裂紋:特征:毛坯被破壞或斷開,形成細(xì)長裂縫,呈不規(guī)則線狀,有穿透和不穿透二種,在外力作用下呈發(fā)展趨勢。冷、熱裂的區(qū)別:冷裂縫處金屬未被氧化,熱裂縫處被氧化。
形成原因:
?。?)鑄件結(jié)構(gòu)欠合理,收縮受阻鑄造圓角太小。
(2)頂出裝置發(fā)生偏斜,受力不勻。
?。?)模溫過低或過高,嚴(yán)重拉傷而開裂。
(4)合金中有害元素超標(biāo),伸長率下降。
防止方法:
?。?)改進鑄件結(jié)構(gòu),減小壁厚差,增大圓角和圓弧R,設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。
?。?)修正模具。
?。?)調(diào)整模溫到工作溫度,去除倒斜度和不平整現(xiàn)象,避免拉裂。
?。?)控制好鋁涂成份,成其是有害元素成份。
3、冷隔:特征:液流對接或搭接處有痕跡,其交接邊緣圓滑,在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢。
形成原因:
?。?)液流流動性差。
?。?)液流分股填充融合不良或流程太長。
(3)填充溫充太低或排氣不良。
?。?)充型壓力不足。
防止方法:
?。?)適當(dāng)提高鋁液溫度和模具溫度,檢查調(diào)整合金成份。
?。?)使充填充分,合理布置溢流槽。
(3)提高澆鑄速度,改善排氣。
(4)增大充型壓力。
4、凹陷:特征:在平滑表面上出現(xiàn)的凹陷部分。
形成原因:
?。?)鑄件結(jié)構(gòu)不合理,在局部厚實部位產(chǎn)生熱節(jié)。
(2)合金收縮率大。
(3)澆口截面積太小。
?。?)模溫太高。
防止方法:
?。?)改進鑄件結(jié)構(gòu),壁厚盡量均勻,多用過渡性連接,厚實部位可用鑲件消除熱節(jié)。
?。?)減小合金收縮率。
?。?)適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面面積。
?。?)降低鋁液溫度和模具溫度,采用溫控和冷卻裝置,改善模具熱平衡條件,改善模具排氣條件,使用發(fā)氣量少的涂料。
5、氣泡特征:鑄件表皮下,聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因:
(1)模具溫度太高。
(2)充型速度太快,金屬液流卷入氣體。
?。?)涂料發(fā)氣量大,用量多,澆鑄前未揮發(fā)完畢,氣體被包在鑄件表層。
(4)排氣不暢。
(5)開模過早。
?。?)鋁液溫度高。
防止方法:
?。?)冷卻模具至工作溫度。
?。?)降低充型速度,避免渦流包氣。
(3)選用發(fā)氣量小的涂料,用量薄而均勻,徹底揮發(fā)后合模。
(4)清理和增設(shè)排氣槽。
?。?)修正開模時間。
(6)修正熔煉工藝。