一直以來(lái)鋅合金壓鑄件的一個(gè)重大而且常發(fā)性缺陷（起泡）困擾著諸多的壓鑄從業(yè)者和壓鑄加工企業(yè)。同時(shí)也致使大到原料供應(yīng)商和壓鑄企業(yè)及拋光和電鍍企業(yè),小到公司部門(mén)之間的扯皮現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生。

　　鋅合金壓鑄件目前廣泛用于各種裝飾方面，如家具配件、建筑裝飾、衛(wèi)浴配件、燈飾零件、玩具、領(lǐng)帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等，因此對(duì)壓鑄件表面質(zhì)量要求較高，同時(shí)要求有良好的表面處理性能。而鋅合金壓鑄件最常見(jiàn)的缺陷就是表面起泡。

　　一、缺陷表征：

　　壓鑄件表面有突起的小泡，壓鑄出來(lái)就發(fā)現(xiàn)、拋光或加工后顯露出來(lái)、噴油或電鍍后出現(xiàn)。

　　二、產(chǎn)生原因：

　　1、孔洞引起：主要是氣孔和收縮機(jī)制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

　?。?）氣孔產(chǎn)生的原因：

　　A、金屬液在充型、凝固過(guò)程中，由于氣體侵入，導(dǎo)致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞。

　　B、涂料揮發(fā)出來(lái)的氣體侵入。

　　C、合金液含氣量過(guò)高，凝固時(shí)析出。

　　當(dāng)型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出來(lái)的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排罐子不良時(shí)，最終留在鑄件中形成的氣孔。

　?。?）縮孔產(chǎn)生的原因：

　　A、金屬液凝固過(guò)程中，由于積體縮小或最后凝固部位得不到金屬液補(bǔ)縮，而產(chǎn)生縮孔。

　　B、厚薄不均的鑄件或鑄件局部過(guò)熱，造成某部位凝固過(guò)慢，體積收縮時(shí)表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使鑄件在進(jìn)行表面處理時(shí)，孔洞可能會(huì)進(jìn)水，當(dāng)噴漆和電鍍后時(shí)宜行烘烤時(shí)，孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹或孔洞內(nèi)水會(huì)變蒸氣，體積膨脹，因而導(dǎo)致鑄件表面起泡。

　　2、晶間腐蝕引起：

　　鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛、鎘、錫會(huì)聚集在晶粒交界處導(dǎo)致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會(huì)膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕的環(huán)境下晶間腐蝕會(huì)使鑄件變形、開(kāi)裂、甚至破碎。

　　3、裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。

　?。?）水紋、冷隔紋：

　　金屬液在充型過(guò)程中，先進(jìn)入的金屬液接觸型壁過(guò)早凝固，后進(jìn)入金屬液不能和已凝固的金屬層熔為一體，在鑄件表面對(duì)接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷。水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。

　?。?）熱裂紋：

　　A、當(dāng)鑄件厚薄不均，凝固過(guò)程中產(chǎn)生應(yīng)力。

　　B、過(guò)早頂出金屬?gòu)?qiáng)度不夠。

　　C、頂出受力不均。

　　D、過(guò)高的模溫使晶間粗大。

　　E、有害雜質(zhì)存在。

　　以上因素都可能產(chǎn)生裂紋。

　　當(dāng)鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時(shí)溶液會(huì)滲入到裂紋中，在燒烤時(shí)轉(zhuǎn)化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層起泡。

　　4、模具和產(chǎn)品設(shè)計(jì)不當(dāng)：

　　進(jìn)澆速度、進(jìn)澆方向、冷卻系統(tǒng)、型壁變化等等！

　　5、后加工工藝不當(dāng)引起：

　?。?）磨光：

　　比如磨光時(shí)的力度、有的是滾光（所采用的石料和規(guī)格，“花崗石陶瓷”）、振光（所用的磨料的規(guī)格、震動(dòng)的幅度、震動(dòng)的頻率）。

　?。?）拋光：

　　拋光輪的規(guī)格型號(hào)、拋光時(shí)的力度（力度過(guò)大則破壞了硬質(zhì)層，過(guò)輕則達(dá)不到拋光的效果）。

　?。?）脫脂和清洗：

　　因?yàn)樵谀ス饣驋伖鈺r(shí)會(huì)用一些輔助材料（蠟、振光液等）會(huì)殘存在壓鑄件的表面，所以要進(jìn)行清洗，一般會(huì)采用堿液、酸液和電解脫脂。鋅合金壓鑄件，它主要成分為鋅和鋁，在壓鑄時(shí)會(huì)產(chǎn)生偏析現(xiàn)象，產(chǎn)品的某些部位會(huì)出現(xiàn)富鋅或富鋁現(xiàn)象，堿能使鋁、酸能使鋅優(yōu)先溶解。產(chǎn)品表面上會(huì)形成針孔并在其間殘存溶液，電鍍后容易產(chǎn)生氣泡。所以鋅合金壓鑄件的清洗除油非常之重要！

　?。?）過(guò)程與存放：

　　A、壓鑄出來(lái)以后，沒(méi)能保存好！而造成的吸水和氧化。

　　B、磨光拋光后沒(méi)有及時(shí)電鍍處理，致使產(chǎn)品表面氧化。

　　C、清洗除油完成后沒(méi)有及時(shí)的電鍍而造成產(chǎn)品表面侵蝕。

　　D、電鍍完成后沒(méi)有按要求保存！

　　三、解決缺陷方案：

　　1、對(duì)于氣孔：

　　控制氣孔的產(chǎn)生關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過(guò)分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設(shè)計(jì)，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬過(guò)程的研究顯示中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣流槽，排出模外。

　　2、對(duì)于縮孔：

　　要使壓鑄凝固過(guò)程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固。可通過(guò)合理的水口設(shè)計(jì)，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設(shè)計(jì)，模溫控制及冷卻來(lái)避免縮孔的產(chǎn)生。

　　對(duì)于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中的有害雜質(zhì)含量，特別是鉛一定要少于0.003%。注意廢料帶來(lái)的雜質(zhì)元素（分類(lèi)比例添加）。

　　3、對(duì)于水紋、冷隔紋：

　　可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽（渣包），來(lái)減少冷隔紋的出現(xiàn)。

　　4、對(duì)于熱裂紋：

　　壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生；相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整；降低模溫和料溫。

　　5、認(rèn)真檢查模具和產(chǎn)品，檢討模具和產(chǎn)品的方案優(yōu)化！

　　6、磨光所用的有粘附粒度大約為0.045—0.069。

　　滾光所用的應(yīng)是花崗石陶瓷，并配合滾光液、清洗劑、除蠟水。根據(jù)產(chǎn)品要求選擇不同規(guī)格的花崗石陶瓷，滾石與產(chǎn)品的比例；2.5：1.0。而且滾筒速度不要過(guò)高，時(shí)間在1.5—2.0H。

　　拋光根據(jù)產(chǎn)品要求選擇，一般都用布輪黃油膏用來(lái)粗拋，再使用白油膏細(xì)拋。布輪圓周速度不能太快，較小的產(chǎn)品相對(duì)速度慢，不可破壞產(chǎn)品的表面硬質(zhì)層！精拋完工后要加上白粉并擺放好用軟物隔開(kāi)！要及時(shí)電鍍處理！

　　7、能常會(huì)在脫脂前進(jìn)行先清洗，一般用有機(jī)溶劑、表面活化劑、或泠脫液進(jìn)行初步清洗。鋅合金壓鑄件脫脂一般都是用堿性化學(xué)溶劑配合電解除油組合進(jìn)行！完成后就要進(jìn)行浸蝕和活化（為了提高后工序電鍍的附著力），不過(guò)包括電鍍?cè)趦?nèi)！每一個(gè)工序都要保證藥水和溶液的純度和農(nóng)度及缸內(nèi)的清潔度！并不定時(shí)的對(duì)清洗缸、浸蝕活化缸進(jìn)行徹底清理。這是重中之重！也是決定電鍍效果的關(guān)鍵所在！

　　8、產(chǎn)品在拋光、脫脂、清洗完成后應(yīng)在12H內(nèi)完成電鍍。電鍍好的產(chǎn)品要包裝好，放置于干燥通風(fēng)的陰涼處，不可在在太陽(yáng)下暴曬。